现象
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产生原因
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解决措施
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不耐印，附着力不佳
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1.丝网前处理不好，感光材料与丝网固着不牢
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1.重新进行丝网前处理，磨网，脱脂等
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2.曝光时间短，感光胶未xx交联固化，影响同
比网的固着牢度
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2.增长曝光时间，若增长曝光时间后仍无用，则
检测曝光机灯管是否已到更换期，同时用能量尺
检测能量，计算出xx曝光时间。
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3.感光胶与敏光粉配制失当
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3.光敏粉调配前不能与紫外线接触，调配时加
20ML纯净温水搅拌均匀，充分静止。
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4.晒版机、底片附有异物，网版室整体环境不佳
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4.彻底xx异物，做好整体清洁工作
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线条不直，毛刺现象（锯齿）
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1.解象不足
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1.精准曝光时间
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2.底片同丝网版曝光时间未压紧贴实由于光扩
散所造成
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2.曝光时压紧贴实，在网版上加进口承压黑皮，
减少亮点
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3.曝光光源选择不当或灯距等调整不合适，造成
侧壁腐蚀（间接软片法尤易造成）
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3.正确调整距离及选择光源
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4.刮感光胶时，油墨面刮胶太厚，印刷面太薄
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4.按要求选择相应硬度之刮胶
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孔点、针孔
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1.曝光时在底片、玻璃或印片上、丝网上粘有尘
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1.曝光前应彻底清洁（除静电刷或粘尘辘）
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2.感光胶中有气泡，上胶速度太快，胶层薄
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2.配制4-15小时后使用，平稳上浆保证胶层厚度
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3.感光胶、底片有异物
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3.注意保持环境洁净度，彻底清洁底片
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4.曝光不足未控制好光源，距离，时间
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4.注意控制（曝光测算尺测定）
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掉膜 脱落
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1.曝光不足
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1.增加曝光时间，染色丝网及不锈钢丝网要加量
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2.敏光粉量不足
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2.按正规比例配制感光胶
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3.前处理脱脂不良
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3.做好前处理，xx清理干净丝网残留油脂
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4.用混合法制版时，油墨面涂刮的感光胶太少
（刮板太硬，太锐利）1、3二项相同
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4.增加刮涂感光胶厚度
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